Kanban


Contenido: Definición. Procesos integrados al Kanban. Ventajas Kanban. Trabajo en equipo. Mejora continua. Kanban en el Mantenimiento preventivo. Kanban y las inspecciones.

Objetivo: Al finalizar la competencia describirá los fundamentos teóricos del kanban sin error.

Definición

Los japoneses se refieren al Kanban como un sistema simple de partes en movimiento que depende de las tarjetas y de los contenedores para llevar las partes a la estación de trabajo. La tarjeta que es parte importante de la representación visual, o control visual.

El concepto principal es el de que el surtidor del almacén entrega solamente los componentes necesarios para la fabricación del producto del día, de modo que no existan otros componentes que sean innecesarios para el proceso que ocupa a la estación de trabajo y evitar el almacenaje del inventario en línea, tanto en inventario innecesario como exceso del inventario en mano.

En el sistema Kanban, los lugares de trabajo a lo largo de la Línea de valor (otros le llaman Cadena de producción) se surtirá solamente cuando las tarjetas lo indican, asegurando así que no habrá paro de línea por falta de componentes.

Kanban también se utiliza en la línea de valor dentro del proceso productivo, en cualquier sistema de trabajo, sea Celdas Modular o U, y Línea, así mismo se le ha utilizado en el mantenimiento preventivo.

Procesos integrados al Kanban

El Kanban utiliza dos tipos de tarjetas –Transporte Kanban y Producción Kanban-. Cuando se utiliza sólo la tarjeta de trasporte se conoce como proceso simple de Kanban, en este caso se solicitan y producen las partes en un horario del diario y se puede describir como solicitud de inventario a “operación número”.

El transporte Kanban, contiene la información de dónde se originó y su destino de la parte/componente, cantidad, ubicación.

La producción Kanban, una medida al trabajo que se logra en una operación especifica en la línea de valor, las cantidades no deben rebasar el número de piezas a producir. El sistema se utiliza entre la línea y sus surtidores y regula la producción Kanban ya que no excede el nivel máximo determinado.

En muchas instalaciones fabriles el sistema esta soportado por el surtidor y el cliente, por lo tanto el funcionamiento esta a cargo del trabajador, así entonces; los niveles de uso del inventario en mano están directamente relacionados con el trabajo, es entonces que la representación o control visual indicaran al surtidor la necesidad del transporte de partes/componente a la operación, dando lugar al cambio de caja/contenedor vacío por surtido, en este caso como solo se utiliza el transporte, hablamos de un sistema simple de Kanban.

En un proceso donde las partes/componentes son surtidos directamente a la línea de valor por el proveedor, los niveles del inventario estarán en su punto más bajo, por lo tanto los gastos indirectos de la fabricación serán reducidos, las estaciones de trabajo son entonces reguladas por la producción Kanban, se usa el transporte en el producto terminado entre la línea y embarques. De esta manera el sistema Kanban queda dentro de la línea de valor.

Ejemplo Matrix kanban

Ventajas Kanban

- Proceso simple y comprensible.
- Información rápida y exacta.
- Rápida respuesta a los cambios.
- Bajo costo en la transferencia de información.
- Limita la capacidad excesiva en procesos
- Evita la sobreproducción.
- Eliminación de lo inútil e innecesario.
- Fácil manutención del control.
- Responsabilidad y delegación al trabajador.

Kanban relaciona con la gerencia los siguientes elementos, los cuales competen a la administración:

- Rompimiento de las barreras administrativas.
- Trabajo en equipo. Círculos de calidad. Autonomía (decisión del trabajador para parar la línea)
- Mejora continua.
- Housekeeping.

Trabajo en equipo

El concepto de Círculos de calidad es crucial en el sistema Kanban, (QC) Proporciona centros de trabajo dinámicos, donde el trabajador discute y encuentra soluciones a varios problemas dentro de los límites de los equipos productivos. Dentro de este marco, el proceso del Kanban ésta la funcionalidad del trabajador, que le permite hacer decisiones que tradicionalmente eran tomadas por supervisores e inspectores de calidad.

Además, los conceptos celulares de producción aumentan el Trabajo en Equipo, donde cada miembro se responsabiliza en la terminación de cualquier etapa del proceso de la producción. La polivalencia aumenta el conocimiento del trabajador a través de la rotación en todo el proceso y procedimiento del trabajo incrementando por lo tanto la calidad del producto.

Un contraste. En la fabricación tradicional se cree que la calidad es costosa, los defectos son causados por los trabajadores, y con un nivel mínimo de calidad se puede satisfacer al cliente. Las compañías donde se practica el Kanban creen que la calidad conduce a costos más bajos, los sistemas causan la mayoría de los defectos, y son susceptibles de mejora dentro de un marco de Kaizen.

Mejora continua

Kaizen es el término para la mejora continua, este es un método riguroso y científico usado en el control estadístico de la calidad (SQC). Es un marco de valores en la organización y que usan los trabajares y la gerencia en la eliminación del defecto.

El Kaizen tiene cuatro pasos:

- Establece cualquier necesidad de mejora.
- Los cambios se realizan en una escala pequeña en forma continua.
- Observe los resultados.
- Evalué los resultados y el proceso, determine cuanto ha mejorado.

El enlace entre Kaizen/Kanban es claro. Los círculos de calidad dentro del marco de mejora descentralizan la responsabilidad de mejorar el proceso, esta responsabilidad en el trabajo de equipo incluye la operación del Kanban, que como cualquier otra teoría mejorará con el tiempo, y es responsabilidad del trabajador dentro del proceso continuo del modelo Kaizen.

Kanban en el Mantenimiento preventivo

Es sabido que el mantenimiento preventivo (MP) es un programa, como tal, proporciona una ordenes de trabajo (OT) de la maquinaria, equipos, herramentales, y herramientas especiales, su generación es a través de periodos de tiempo, utilización, o piezas producidas.

El MP es también auxiliado por un programa de monitoreó, el cual puede ser a través de la instrumentación instalada, o por la utilización de una base de datos electrónica que monitorea las condiciones de operación de un sistema o componente. Dicho programa recibe el nombre de Mantenimiento Predictivo (PM).

Dentro del programa de mantenimiento preventivo se encuentran las ordenes de trabajo de monitoreó donde se proporcionan los puntos a verificar.

El programa de mantenimiento predictivo, proporciona información de las condiciones de operación de maquinaria, equipos, etc., los datos recolectados son procesados por el software el cual proporciona la tendencia del defecto correlacionándole con la fecha estimada de paro o falla, con esta información se puede entonces programar la intervención de mantenimiento para la acción correctiva. La programación de la OT cae dentro del programa de Mantenimiento preventivo.

Quizá, Usted se preguntará. ¿Dónde se relacionan el MP/Kanban? Tiene una programación, ¿Cierto? Y tiene la necesidad de utilizar, Mano de obra, e inventario de partes de repuesto. Piense un poco y encontrará la relación.

La utilización de la tarjeta Kanban en el MP le proporcionará la anticipación de: partes a adquirir (Compras técnicas), disponibilidad de máquina al mantenimiento en horario que no afecte la producción, materiales a utilizar, herramientas especiales, procedimientos, liberación, seguridad, etc. No es un Kanban simple, sino un proceso Kanban integrado.

Generalmente se tiene algún tipo de programa de mantenimiento preventivo, sin embargo:

¿Su programa de mantenimiento preventivo emplea órdenes de trabajo que incluyan procedimientos detallados o listas de parámetros?

¿Se retro-alimentan la OT para capturar los tiempos y materiales usados en el mantenimiento preventivo?

¿Hacen revisiones periódicas de su programa de mantenimiento preventivo?, con el fin de determinar la efectividad del mismo y se optimiza en función de una constante evaluación.

¿Cuántas OT no ha podido cumplir por falta de disponibilidad de máquina?

¿Cuántos trabajos de MP ha dejado de hacer por falta de refacciones y materiales?

¿Cuántos veces ha tenido que armar la máquina con las partes dañadas?

Así tenga o no un CMMS debe pensar en la tarjeta de Kanban para su programa de MP, le dará magníficos resultados corrigiendo los problemas anteriormente señalados. Recuerde esto: El proceso Kanban se identifica como “representación visual” o “control visual” y se ha convertido en un ambiente de fabricación óptimo que conduce a la competitividad global y es un proceso flexible en la satisfacción del cliente.

Kanban y las inspecciones

Las inspecciones de maquinaria en marcha y en paro son parte importante del programa de MP, la inspección será verdaderamente auxiliada con el control del proceso Kanban, de estas rutinas surge la necesidad de atender problemas de seguridad, calidad, mantenimientos menores, etc. La importancia en el uso de la tarjeta Kanban esta en que solo basta un simple vistazo para tener el conocimiento de aquello que esta por realizarse y será verdaderamente impactante si tiene usted un programa de Rápida Respuesta al Cliente (QRC).

Es importante tener en cuanta de que hablamos de la Optimización del  Mantenimiento Preventivo. Por tanto, no trate de implementar el proceso Kanban en un mantenimiento tradicional.

Fuente: www.geocities.ws/sima_tpm/SimaKanban.html